Sensor de presión cerámico piezoresistivo XDB100

Breve descripción:

Los sensores de presión cerámicos de las series YH18 y YH14 utilizan material cerámico especial y procesos de fabricación avanzados.Se caracterizan por una resistencia a la corrosión excepcional, una disipación de calor eficaz, una elasticidad óptima y un aislamiento eléctrico fiable.Como resultado, cada vez más clientes eligen sensores de presión cerámicos como una alternativa superior a los componentes de presión mecánicos y basados en silicio tradicionales.

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Detalle del producto

Etiquetas de productos

Características

● Excelente estabilidad a largo plazo

● Compensación de temperatura efectiva

Aplicaciones Típicas

● Industria

● Válvulas, transmisión, productos químicos, ingeniería petroquímica, medidores clínicos, etc.

Parámetros técnicos

Rango de presión	Manómetro de 2~600 bar (opcional)	Dimensión	φ(18/13,5)×(6,35/3,5) mm
Presión de rotura	1,15~3 veces (los rangos varían)	Tensión de alimentación	0-30 VCC (máx.)
Impedancia de la carretera del puente	11 KQ±30%	Salida de rango completo	≥2mV/V
Temperatura de funcionamiento	-40~+135℃	Temperatura de almacenamiento	-50~+150℃
Precisión general(lineal + histéresis)	≤±0,3% FS	Deriva de temperatura(cero y sensibilidad)	≤±0,03% escala completa/℃
Estabilidad a largo plazo	≤±0,2% FS/año	Repetibilidad	≤±0,2% FS
compensación cero	≤±0,2 mV/V	Resistencia de aislamiento	≥2 kilovoltios
Estabilidad a largo plazo del punto cero a 20°C	±0,25 % escala completa	Humedad relativa	0~99%
Contacto directo con materiales líquidos.	96% Al₂O₃	Peso neto	≤7g (estándar)

Notas

1. Al instalar el núcleo del sensor cerámico, es importante centrarse en la instalación de la suspensión.La estructura debe incluir un anillo de presión fijo para limitar la posición del núcleo del sensor y garantizar una distribución uniforme de la tensión.Esto ayuda a evitar variaciones en el estrés creciente que pueden resultar de diferentes trabajadores.

2. Antes de soldar, realice una inspección visual de la almohadilla del sensor.Si hay oxidación en la superficie de la almohadilla (volviéndola oscura), límpiela con una goma de borrar antes de soldar.De lo contrario, podría producirse una salida de señal deficiente.

3. Al soldar los cables conductores, utilice una mesa calefactora con control de temperatura fijado entre 140 y 150 grados.El soldador debe controlarse a aproximadamente 400 grados.Se puede usar fundente a base de agua y sin enjuague para la aguja de soldar, mientras que se recomienda pasta fundente limpia para el alambre de soldadura.Las uniones de soldadura deben ser lisas y libres de rebabas.Minimice el tiempo de contacto entre el soldador y la almohadilla y evite dejar el soldador en la almohadilla del sensor durante más de 30 segundos.

4. Después de soldar, si es necesario, limpie el fundente residual entre los puntos de soldadura usando un cepillo pequeño con una mezcla de 0,3 partes de etanol absoluto y 0,7 partes de limpiador de placas de circuito.Este paso ayuda a evitar que el flujo residual genere capacitancia parásita debido a la humedad, lo que podría afectar la precisión de la señal de salida.

5. Realice la detección de la señal de salida en el sensor soldado, asegurando una señal de salida estable.Si se produce un salto de datos, el sensor se debe volver a soldar y ensamblar después de pasar la detección.

6. Antes de calibrar el sensor después del ensamblaje, es importante someter los componentes ensamblados a tensión para equilibrar la tensión del ensamblaje antes de la calibración de la señal.

Normalmente, se pueden emplear ciclos de alta y baja temperatura para acelerar el equilibrio de la tensión del componente después del proceso de expansión y contracción.Esto se puede lograr sometiendo los componentes a un rango de temperatura de -20 ℃ a 80-100 ℃ o temperatura ambiente a 80-100 ℃.El tiempo de aislamiento en los puntos de alta y baja temperatura debe ser de un mínimo de 4 horas para garantizar resultados óptimos.Si el tiempo de aislamiento es demasiado corto, la eficacia del proceso se verá comprometida.La temperatura específica del proceso y el tiempo de aislamiento se pueden determinar mediante experimentación.

7. Evite rayar el diafragma para evitar posibles daños al circuito interno del núcleo del sensor cerámico, lo que podría provocar un rendimiento inestable.

8. Tenga cuidado durante el montaje para evitar impactos mecánicos que podrían causar un mal funcionamiento del núcleo sensor.

Tenga en cuenta que las sugerencias anteriores para el ensamblaje de sensores cerámicos son específicas de los procesos de nuestra empresa y no necesariamente sirven como estándares para los procesos de producción del cliente.